Carcasas diseñadas a medida para los puestos de información o las unidades de control central de los dispositivos de tratamiento médico: SIN HERRAMIENTAS - SIN INVERSIÓN INICIAL
Un soporte de plástico para tabletas POS, o una carcasa de terminal autoportante es un volumen creado por el ensamblaje de láminas de plástico para proteger, embellecer o cubrir equipos electrónicos. Con su forma de columna, en la mayoría de los casos, es una carcasa autónoma que incluye un display.
Para aquellas aplicaciones de mayor tamaño, como las unidades centrales, a menudo necesarias para los dispositivos de tratamiento médico, la tecnología LTP NO TOOLING es la solución más eficiente. Esta tecnología sin herramientas es la solución más eficiente, ya que permite a los fabricantes de dispositivos electrónicos desarrollar una solución de diseño personalizado sin tener que desarrollar e invertir en las herramientas de diseño personalizado necesarias para las tecnologías de producción en masa, como la inyección.
El precio de un dispositivo médico se sitúa generalmente entre 20 - 70 000 euros. Dentro del cálculo de costes de los componentes electrónicos y de las distintas piezas de construcción, aproximadamente el 5% se destina a la caja o alojamiento. La cantidad de producción anual para este tipo de dispositivos se sitúa alrededor de 200 - 600 piezas por año. Además, estos dispositivos a menudo necesitan ser modificados y mejorados durante su ciclo de vida de producto.
La fabricación a través de una tecnología que requiere un molde (inyección, termoformado, etc.) supondrá unos costes de inversión inicial muy elevados para el utillaje (20.000 - 80.000 euros). Si un producto es estable y se fabrica en grandes cantidades, el retorno de la inversión se puede alcanzar muy rápidamente. Sin embargo, si un producto no es todavía estable, hay que fabricar un nuevo utillaje específico o un nuevo molde y lo más probable es que el retorno de la inversión no se alcance nunca.
Con la solución LTP el precio unitario será más alto en comparación con el moldeo por inyección, sin embargo no habrá costes de inversión inicial y se podrán hacer modificaciones entre cualquier producción en serie. LTP utiliza sus propios equipos de producción, como fresadoras CNC, plegadoras y técnicas de encolado, que se configuran de forma específica para cada proyecto y cada tirada de producción.
¿Cómo puede la caja de bornes para quioscos fabricada con paneles de plástico ser lo suficientemente robusta y cumplir con las especificaciones de UL?
Las cajas de plástico de mayor tamaño pueden diseñarse tan robustas como una caja metálica, si el diseño del producto es inteligente y está bien adaptado al dispositivo y a su entorno de trabajo. Desde los inicios de la empresa en 1985, LTP ha desarrollado varios métodos para reforzar los grandes volúmenes de plástico. Esto se puede hacer desde el interior como un trabajo de carpintería o un chasis interior. Una de las grandes ventajas del metal es el hecho de que una caja de plástico independiente es mucho más ligera que el metal. Los fabricantes de aparatos electrónicos pueden mantener sus costes de transporte bajos y el cliente final dispone de un aparato que se puede mover fácilmente.
Un puesto de información de plástico para el punto de venta (POS) es un buen ejemplo. Este tipo de recinto plástico generalmente consiste en una placa inferior, un tronco principal con un chasis interior y una parte superior inclinada para la pantalla y el peso total oscila entre 5 - 30 kg. El mismo recinto en metal pesaría x3 para el aluminio y x8 para el acero.
Otro uso común para un armario de carro es la unidad central de un dispositivo médico. Las partes portátiles de la unidad central se conectan por cable, RFID o una conexión Bluetooth.
Una caja de plástico de diseño personalizado LTP permite crear un aspecto familiar de producto estético tanto para la unidad central como para las unidades de aplicación.
Los dispositivos utilizados en un entorno industrial deben ser lo suficientemente robustos contra el aceite o los productos químicos. En el sector de la salud y la belleza, a menudo necesitan aplicarse a normas como UL e incluir resistencia mecánica. Todos estos requisitos pueden cumplirse dentro de la tecnología LTP. Desde el principio, por ejemplo, se puede elegir el PVC como materia prima debido a su resistencia a los productos químicos. O la elección podría ser el material estándar ABS, incluyendo un barniz transparente extra fuerte, protegiendo el aspecto exterior del dispositivo de la suciedad o de los productos de limpieza.
Un armario para carros diseñado por LTP cumple con las especificaciones técnicas y se integra perfectamente en su entorno de aplicación!
Una carcasa de plástico diseñada a medida no sólo permite el desarrollo de una solución ligera y a la vez robusta, sino que además permite al fabricante dar el aspecto adecuado al dispositivo. A diferencia de la carcasa metálica, con el plástico se pueden crear formas más estéticas.
Por ejemplo, en un laboratorio, en un entorno de trabajo médico o cosmético se utilizan formas redondas y blancos de aspecto higiénico. En un entorno de producción industrial en el que un dispositivo está expuesto a la suciedad, el polvo, los aceites o los productos químicos, los diseñadores de productos prefieren utilizar colores como el negro, el gris y el plateado, pero siguen prefiriendo las formas redondas y modernas para dar al equipo un aspecto moderno y vanguardista. Los fabricantes de dispositivos electrónicos tienen dos objetivos a cumplir cuando trabajan en una nueva producción.
En primer lugar, el producto debe proporcionar funciones de valor añadido a su usuario y, en segundo lugar, su apariencia externa debe estar en línea con su grupo objetivo.
Robusto, pero ligero y estéticamente adaptado a su mercado es la contribución de LTP a su éxito de ventas.